Metallisches Siliziumpulver in elektronischer Qualität
Siliziummetallpulver ist eine Art feines Siliziummetallpulver, das die Eigenschaften hoher Aktivität, hoher Stabilität und hoher Reinheit aufweist. Es verfügt über ein breites Spektrum industrieller Anwendungen und kann in der Elektronikindustrie, der chemischen Industrie, der Metallurgieindustrie, der Metallherstellung und anderen Bereichen eingesetzt werden. Gleichzeitig weist Siliziummetallpulver auch gute Korrosionsschutz-, Verschleißfestigkeits-, Hochtemperatur-, Hochdruck- und andere Eigenschaften auf, sodass es auch einen gewissen Anwendungswert in der industriellen Produktion hat. Aufgrund der besonderen Eigenschaften von Siliziummetallpulver ist sein Produktionsprozess relativ komplex und erfordert den Einsatz einer Reihe professioneller Produktionstechnologien und -geräte.
Beschreibung
Konfigurationsmethode
Die Vor- und Nachteile verschiedener Konfigurationsmethoden für hochreines Siliziumpulver.
Die Festphasensynthese von SIC-Pulver ist wirtschaftlich, bietet eine breite Rohstoffquelle, einen niedrigen Preis und eine einfache industrielle Produktion. Das mit dieser Methode synthetisierte SIC-Pulver weist jedoch einen hohen Gehalt an Verunreinigungen und eine geringe Qualität auf. Bei der Hochtemperatur-Selbstausbreitungsmethode wird eine hohe Temperatur verwendet, um die anfängliche Wärme an die Reaktanten abzugeben, um die chemische Reaktion zu starten. Anschließend wird die Wärme der eigenen chemischen Reaktion genutzt, um die nicht umgesetzte Substanz dazu zu bringen, die chemische Reaktion weiter abzuschließen. Da die chemische Reaktion von Si und C jedoch weniger Wärme abgibt, sind andere Additive erforderlich, um die sich selbst ausbreitende Reaktion aufrechtzuerhalten, was zwangsläufig zur Einführung von Verunreinigungselementen führt.
Gegenwärtig ist die Flüssigphasensynthese von Siliziumkarbidpulver-Technologie relativ ausgereift, die Verwendung der Flüssigphasensynthese von Siliziumkarbidpulver mit hoher Reinheit und Nanometerpulver, aber der Prozess ist komplexer und es ist einfach, schädliche Substanzen für den menschlichen Körper zu produzieren.
Durch die Dampfphasenmethode synthetisiertes Siliziumkarbidpulver weist eine hohe Reinheit und kleine Partikelgröße auf, was eine übliche Methode für die Synthese von hochreinem Siliziumkarbidpulver ist. Aufgrund der hohen Kosten und der geringen Ausbeute ist diese Synthesemethode jedoch nicht für die Massenproduktion geeignet.
Spezifikation
| Siliziummetallpulver | Größe (Masche) | Chemische Zusammensetzungen (Prozent) | |||
| Si | Fe | Al | Ca | ||
| Mindest | Max | ||||
| 150 Maschen 200 Maschen 325 Maschen 400 Maschen 600 Mesh |
99.0 | 0.4 | 0.2 | 0.1 | |
| 98.8 | 0.4 | 0.4 | 0.1 | ||
| 98.5 | 0.5 | 0.3 | 0.2 | ||
| 98.0 | 0.6 | 0.4 | 0.3 | ||
| 97.0 | 0.8 | 0.7 | 0.6 | ||
Es gibt zwei theoretische Hauptmethoden zum Schmelzen von Siliziummetallpulver: die thermische Reduktionsmethode und die Gasphasenmethode.
1.Thermische Reduktionsmethode
Die thermische Reduktion ist eine der am weitesten verbreiteten Methoden bei der Herstellung von metallischem Siliziumpulver. Sein Hauptprinzip besteht darin, Siliziumerz und Reduktionsmittel zu mischen und zur Reaktion in einen Hochtemperatur-Reaktionsofen zu geben, wodurch metallisches Siliziumpulver und eine bestimmte Wärmemenge erzeugt werden. Die Vorteile dieser Methode bestehen darin, dass die Reaktionsgeschwindigkeit schnell ist, die Ausbeute hoch ist, die Kosten relativ niedrig sind und hochreines Siliziummetallpulver hergestellt werden kann.
2. Gasphasenmethode
Der Dampfphasenprozess ist eine Methode zur Zersetzung von Silangas bei hohen Temperaturen, um metallisches Siliciumdioxidpulver und Wasserstoff zu erzeugen. Das Prinzip besteht darin, Silangas bei hohen Temperaturen zu zersetzen, um metallisches Siliziumpulver und Wasserstoff zu erzeugen. Die Vorteile dieser Methode sind die einfache Bedienung, die niedrige Reaktionstemperatur und die Herstellung hochwertiger metallischer Siliziumpulver. Gleichzeitig kann dieser aufgrund der Wasserstoffproduktion auch zur Herstellung von Wasserstoff genutzt werden.
Die beiden oben genannten Methoden haben Vor- und Nachteile. Die spezifische Anwendung sollte entsprechend der tatsächlichen Situation und dem Produktionsbedarf ausgewählt werden.
FAQ
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