FeV-Legierungs-Thermit-Methode

Industrielles FerrovanadiumThermit-Methode

Noch heute werden sehr frühe Methoden zur Herstellung von Fervanadium verwendet, und Aluminium ist ein starkes Reduktionsmittel. Die durch die Reduktion von Vanadiumpentoxid mit Aluminium erzeugte Wärme ist ziemlich groß (4577 kJ/kg Mischung). Der Thermit-Schmelzprozess kann nicht nur abgeschlossen werden, sondern der Ferrovanadium-Abfall kann auch wieder in den Ofen gegeben werden, um die Reaktionstemperatur zu senken; Kalk, Magnesit und Fluorit können zugesetzt werden, um die Viskosität der Schlacke zu verringern. Passen Sie die Partikelgröße von Aluminiumpartikeln und Vanadiumpentoxidflocken an, um die Reaktionsgeschwindigkeit zu verringern, Spritzverluste zu reduzieren und die Vanadiumausbeute zu erhöhen.

Magnesiumofenauskleidung zum Schmelzen oder ringförmiges Reaktionsofenrohr, verknotet mit Vanadium-Eisenschlacke. Beim Schmelzen wird eine Methode mit geringer Zündung angewendet. Der V2O5-Gehalt der V2O5-Schmelzfolie muss größer oder gleich 98 % sein. Die Blockhaftigkeit ist<20mm×20mm, and the plate thickness is 3~5mm. Aluminum refers to aluminum particles with an aluminum content greater than 98%, a particle size less than 3mm, and aluminum bubbles of 3 to 10mm. The steel chips are ordinary carbon steel turning chips, and the roll length is <15mm.

Nach Abschluss der Schmelzreaktion 16 bis 24 Stunden lang auf natürliche Weise abkühlen lassen. Ziehen Sie das Ofenrohr heraus, nehmen Sie den Eisen-Vanadium-Barren heraus, reinigen Sie ihn und verpacken Sie ihn. Die Zusammensetzung des durch Schmelzen erhaltenen Ferrovanadiums beträgt: V75%-80%, al1%-4%, si1.0%-1.5%, co.13%{{ 11}},2 %, s Kleiner oder gleich 0.05 %, P Kleiner oder gleich 0,075 %. Die Zusammensetzung der Schlacke umfasst etwa 55 %-6 % V2O3, etwa 85 % (cao+mgo) Al2O3 und etwa 10 %. Ferrovanadiumverbrauch zur Herstellung von 1t80 % Vanadium: 1500–1600 kg geschmolzenes Vanadiumoxid (v2o598 %), 810–860 kg Aluminium (al98 %). Die Schmelzrückgewinnungsrate von Vanadium beträgt 90 %-95 %. Um den Vanadiumgehalt in der Schlacke zu reduzieren, wird die Schlacke unmittelbar nach der Reaktion erhitzt, damit die in der Schlacke suspendierten Metallpartikel absinken und weiter mit dem Vanadiumoxid und dem restlichen Aluminium in der Schlacke reagieren, um die Rückgewinnungsrate zu erhöhen Vanadium.